→具體廢氣工況，需進(jìn)行有針對(duì)性的參數彙總，工藝評估和方案設計，具體請聯系我公司技術人員，進(jìn)行相應的交流和解答。

【熱力生産工藝與污染物産生】

1、熱力生産工藝

鍋爐熱力生産工藝主要包括燃燒系統、貯存系統、制備與輸送系統、輔助系統和污染防治系統等。典型鍋爐熱力生産工藝流程圖參見附錄A。

燃燒系統按照燃燒方式可分爲層燃爐、流化床爐和室燃爐;貯存系統主要包括燃料料倉/儲罐、燃料堆場、粉煤灰庫、脫硫副産物庫、灰渣場等;制備與輸送系統主要包括燃料制備裝置、燃料上料裝置、燃料輸送裝置等;輔助系統主要包括軟化水制備系統和冷卻水系統;污染防治系統主要包括煙氣、廢水、噪聲和固體廢物污染防治系統等。【鍋爐廢氣處理】

燃料主要包括煤、油、氣、生物質成(chéng)型燃料等。

鍋爐熱力生産工藝過(guò)程中使用的化學(xué)藥劑主要包括脫硫劑(石灰石、石灰、氧化鎂、氫氧化鈉、碳酸鈉等)、脫硝還(hái)原劑(尿素、氨水等)、水處理藥劑(混凝劑、助凝劑、絮凝劑等)等。

2、工業燃煤鍋爐污染物産生

廢氣污染物主要包括顆粒物、二氧化硫、氮氧化物、汞及其化合物等。其中顆粒物主要産生于燃燒系統、貯存系統、制備與輸送系統;二氧化硫、氮氧化物、汞及其化合物産生于燃燒系統。

【工業鍋爐污染預防技術】

【清潔燃料替代】

鍋爐排污單位宜選用符合國(guó)家、行業、地方相關質量标準的低硫分、低灰分燃料,位于高污染燃料禁燃區内的鍋爐,不得使用列入《高污染燃料目錄》中的燃料。

根據不同地方清潔燃料供應情況,鍋爐排污單位應按照宜電則電、宜氣則氣、宜煤則煤、宜熱則熱、宜生物質則生物質原則,有序推進(jìn)清潔能(néng)源替代。

【低氮燃燒技術】

低氮燃燒技術主要包括低氮燃燒器(擴散式燃燒器和預混式燃燒器)、爐膛整體空氣分級燃燒、煙氣再循環等技術,具有投資費用低、運行簡單、維護方便等特點。采用該技術時,應注意一氧化碳排放問題。

低氮燃燒器技術普遍适用于室燃爐,根據燃燒方式可分爲擴散式燃燒器和預混式燃燒器。【鍋爐除塵】

擴散式燃燒器通過(guò)物理結構的優化以實現空氣和燃料分層、分階段送入爐膛,擴大燃燒區域、降低火焰溫度,減少氮氧化物生成(chéng)。采用擴散式燃燒器的燃煤、燃油和燃天然氣鍋爐氮氧化物産生濃度可分别低至200~600mg/m3、200~400mg/m3、60~200mg/m3。

預混式燃燒器适用于燃氣鍋爐,根據降氮原理的不同可分爲貧燃預混與水冷預混燃燒器。貧燃預混燃燒器是利用高過(guò)量空氣降低火焰溫度,同時采用金屬纖維等結構分割火焰,穩燃的同時可使溫度分布均勻,減少氮氧化物生成(chéng)。以天然氣爲燃料時預混燃燒器的氮氧化物産生濃度可低至15~80mg/m3。水冷預混燃燒器采用間接冷卻的方式將(jiāng)火焰根部的熱量從高溫區帶走,降低預混火焰高溫,減少氮氧化物生成(chéng),以天然氣爲燃料時水冷預混燃燒器的氮氧化物産生濃度可低至15~50mg/m3。

爐膛整體空氣分級燃燒技術适用于層燃爐和燃煤室燃爐,通過(guò)分層布置的燃燒器將(jiāng)燃燒所需空氣逐級送入燃燒火焰或火床中,使燃料在爐内分級分段燃燒,減少氮氧化物生成(chéng),産生濃度可低至300~800mg/m3。

煙氣再循環技術适用于層燃爐和燃氣室燃爐,通過(guò)將(jiāng)爐膛出口的低溫煙氣作爲惰性吸熱工質引入火焰區,降低火焰區的溫度和燃燒區的氧含量,減緩燃燒熱釋放速率,從而抑制氮氧化物生成(chéng)。該技術通常與其他低氮燃燒技術結合使用。

【爐内脫硫技術】

通過(guò)合理匹配吸收劑噴射區域溫度、鈣硫比、吸收劑粒徑等參數,爐内脫硫效率可達50%;當燃用硫分不大于0.5%的煤時,爐膛出口二氧化硫濃度可低至400mg/m3。該技術多用于流化床鍋爐,與爐外濕法或煙氣循環流化床法脫硫系統相結合。投資成(chéng)本相對(duì)較低,配置簡潔、能(néng)耗低、占用空間小;存在降低鍋爐熱效率、增加爐膛磨損、鈣硫比大、運行物耗較高等問題。

【鍋爐廢氣污染治理技術】

【鍋爐煙氣污染治理技術】

燃煤鍋爐宜采用袋式除塵、電除塵、電袋複合除塵等技術實現顆粒物達标排放。燃油鍋爐和燃氣鍋爐爐膛出口顆粒物濃度不達标時,宜采用袋式除塵技術實現達标排放。燃生物質成(chéng)型燃料鍋爐宜采用機械除塵+袋式除塵技術實現顆粒物達标排放。

燃煤鍋爐宜采用石灰石/石灰-石膏濕法、氧化鎂法、鈉堿法和煙氣循環流化床法脫硫技術實現二氧化硫達标排放。鍋爐排污單位有穩定廢堿來源(如堿性廢水等)的宜選擇“以廢治廢”的煙氣脫硫方式實現二氧化硫達标排放。燃油鍋爐、燃氣鍋爐和燃生物質成(chéng)型燃料鍋爐二氧化硫排放不達标時,可參考燃煤鍋爐選擇煙氣脫硫技術。

鍋爐氮氧化物排放控制宜優先采用低氮燃燒技術,若不能(néng)實現達标排放,應結合煙氣脫硝技術實現達标排放。

鍋爐汞及其化合物排放控制宜采用協同治理技術,若不能(néng)實現達标排放,應采用爐内添加鹵化物或煙道(dào)噴入活性炭吸附劑等技術實現達标排放。

【鍋爐粉塵污染治理技術】

【袋式除塵技術】

通過(guò)合理選擇濾料種(zhǒng)類、過(guò)濾風速等參數,實現除塵效率不小于99%。當采用常規針刺氈濾料,過(guò)濾風速宜不大于1.0 m/min時,顆粒物排放濃度可低至30mg/m3以下;當過(guò)濾風速宜不大于0.9m/min 時,顆粒物排放濃度可低至20mg/m3以下。當采用高精過(guò)濾濾料,過(guò)濾風速宜不大于0.8m/min時,顆粒物排放濃度可低至10mg/m3以下。當處理煙氣循環流化床法脫硫後(hòu)的高粉塵濃度煙氣時,過(guò)濾風速宜不大于0.7m/min。該技術基本不受燃燒煤種(zhǒng)、煙塵比電阻和煙氣工況變化等影響,運行溫度應高于酸露點10~20℃;燃煤層燃爐和生物質成(chéng)型燃料鍋爐宜設置必要的保護措施,降低濾袋燒毀風險;系統阻力相對(duì)較大、占地面(miàn)積小、投資成(chéng)本相對(duì)較小。

【幹式電除塵技術】

通過(guò)合理設計煙氣流速、比集塵面(miàn)積等參數,實現除塵效率90%~99.8%;當比集塵面(miàn)積不小于100m2(/ m3/s)時,顆粒物排放濃度可達50mg/m3以下;當比集塵面(miàn)積不小于110m2/(m3/s)時,顆粒物排放濃度可達30mg/m3以下。該技術适用于比電阻在1×104 ~1×1011Ω·cm之間的燃煤鍋爐顆粒物脫除,對(duì)高鋁、高矽等高比電阻粉塵以及細顆粒物脫除效果較差;系統阻力小、占地面(miàn)積和投資成(chéng)本大。

【濕式電除塵技術】

通過(guò)合理設計煙氣流速、比集塵面(miàn)積等參數,實現除塵效率60%~80%,脫硫後(hòu)采用該技術顆粒物排放濃度可低至10mg/m3 以下;該技術分爲闆式濕式電除塵技術和蜂窩式濕式電除塵技術,适用于濕法脫硫後(hòu)煙氣深度淨化,可有效去除細顆粒物及濕法脫硫後(hòu)煙氣中夾帶的液滴,并能(néng)高效協同脫除SO3、汞及其化合物等;系統阻力相對(duì)較小、占地面(miàn)積小、投資成(chéng)本大。

【電袋複合除塵技術】

通過(guò)合理選擇濾料種(zhǒng)類和合理設計過(guò)濾風速及電區比集塵面(miàn)積等參數,實現除塵效率不小于99%;當采用常規針刺氈濾料,顆粒物排放濃度可低至20mg/m3以下;當采用高精過(guò)濾濾料,顆粒物排放濃度可低至10mg/m3以下。該技術适用于燃煤鍋爐煙氣顆粒物的脫除,具有袋式除塵和幹式電除塵的優點,濾袋使用壽命長(cháng),對(duì)難荷電顆粒物、細顆粒物及高比電阻粉塵脫除效果佳;系統阻力、占地面(miàn)積和投資成(chéng)本均相對(duì)較大。

【二氧化硫治理技術】

【石灰石/石灰-石膏濕法脫硫技術】

采用石灰石或石灰的漿液作爲脫硫劑,通過(guò)控制塔内煙氣流速、鈣硫摩爾比和液氣比等參數,實現脫硫效率90%~99%。采用該技術,當入口二氧化硫濃度不超過(guò)3500mg/m3時,二氧化硫排放濃度可達35~200mg/m3。該技術适用于各種(zhǒng)燃料、爐型和容量的鍋爐煙氣二氧化硫治理,煤種(zhǒng)、負荷變化适應性強,對(duì)顆粒物和重金屬及其化合物有協同治理效果,需考慮脫硫廢水和脫硫副産物的處理和處置;系統阻力、占地面(miàn)積和投資成(chéng)本均相對(duì)較高。

【氧化鎂法脫硫技術】

采用氧化鎂熟化形成(chéng)的氫氧化鎂漿液作爲吸收劑,通過(guò)控制塔内煙氣流速、鎂硫摩爾比、液氣比等參數,實現脫硫效率90%~99%。采用該技術,當入口二氧化硫濃度不超過(guò)3500mg/m3時,二氧化硫排放濃度可達35~200mg/m3。該技術适用于各種(zhǒng)燃料、爐型和容量的鍋爐煙氣二氧化硫治理,對(duì)煤種(zhǒng)、負荷變化适應性強,需考慮脫硫廢水處理和脫硫副産物的資源化利用;系統阻力、占地面(miàn)積小和投資成(chéng)本相對(duì)較低,吸收劑消耗成(chéng)本相對(duì)較高。【鍋爐脫硫】

【鈉堿法脫硫技術】

采用鈉基物質(氫氧化鈉、碳酸鈉等)作爲吸收劑,通過(guò)控制塔内煙氣流速、反應摩爾比、液氣比等參數,實現脫硫效率90%~99%。采用該技術,當入口二氧化硫濃度不超過(guò)4500mg/m3時,二氧化硫排放濃度可達35~200mg/m3。該技術适用于各種(zhǒng)燃料、爐型和容量的鍋爐煙氣二氧化硫治理,吸收劑反應活性高,存在系統腐蝕問題,需采用高效除霧器解決排放煙氣易攜帶可溶鹽的問題;系統阻力、占地面(miàn)積和投資成(chéng)本相對(duì)較低,吸收劑消耗成(chéng)本相對(duì)較高。

【煙氣循環流化床法脫硫技術】

采用鈣基吸收劑,通過(guò)控制鈣硫摩爾比、煙氣停留時間等參數,實現脫硫效率85%~95%。采用該技術, 當入口二氧化硫濃度不超過(guò)3000mg/m3時, 二氧化硫排放濃度可達35~200mg/m3。該技術适用于燃用中、低硫煤的燃煤鍋爐或已配套爐内脫硫的燃煤流化床鍋爐,煙囪無需特殊防腐,耗水量較少;脫硫副産物中亞硫酸鈣含量較高,綜合利用受到一定限制;系統阻力和占地面(miàn)積大,投資成(chéng)本和吸收劑成(chéng)本大。

【氮氧化物治理技術】

選擇性催化還(hái)原法(SCR)脫硝技術以氨水、尿素等作爲脫硝還(hái)原劑,在催化劑作用下,通過(guò)合理設計氨氮摩爾比、催化劑活性、催化劑層數等參數,實現脫硝效率50%~90%。采用該技術,當入口氮氧化物濃度不超過(guò)500mg/m3時,氮氧化物排放濃度可達30~150mg/m3。該技術脫硝催化劑形式主要爲蜂窩式或闆式,脫硝效率相對(duì)較高,負荷适應性強;系統阻力相對(duì)較大,占地面(miàn)積大,投資成(chéng)本和運行成(chéng)本相對(duì)較大;應控制氨逃逸質量濃度低于2.5mg/m3和SO2/SO3轉化率低于1%。

選擇性非催化還(hái)原法(SNCR)脫硝技術以氨水、尿素等作爲脫硝還(hái)原劑,通過(guò)選擇合理反應溫度區域、氨氮摩爾比等參數,實現脫硝效率20%~70%。該技術應用于層燃爐和室燃爐,脫硝效率可達20%~40%;采用該技術,當入口氮氧化物濃度不超過(guò)500mg/m3時,氮氧化物排放濃度可達125~400mg/m3;該技術應用于流化床鍋爐,脫硝效率可達40%~70%;采用該技術,當入口氮氧化物濃度不超過(guò)500mg/m3時,氮氧化物排放濃度50~200mg/m3。該技術适用于燃煤和燃生物質成(chéng)型燃料鍋爐,占地面(miàn)積小,投資成(chéng)本和運行成(chéng)本相對(duì)較小;應控制氨逃逸質量濃度低于8mg/m3。【工業鍋爐廢氣處理解決方案】

【SNCR-SCR聯合法脫硝技術】

以氨水或尿素等作爲脫硝還(hái)原劑，通過(guò)選擇合理反應溫度區域、氨氮摩爾比、催化劑活性、催化劑層數等參數,實現脫硝效率50%~87.5%，氮氧化物排放濃度可達50~150mg/m3。該技術适用于燃煤和燃生物質成(chéng)型燃料鍋爐，系統阻力和占地面(miàn)積大，投資成(chéng)本和運行成(chéng)本介于SNCR和SCR之間,噴氨精确度要求高，催化劑磨損較大;應控制氨逃逸質量濃度低于3.8mg/m3、SO2/SO3轉化率低于1%。

【大氣污染防治可行技術】

鍋爐排污單位選擇污染防治可行技術時宜綜合考慮許可排放限值、燃料性質、爐型,及實際應用情況等。具體的大氣污染防治可行技術參見表2。